Her er den digitale transformasjonen som revitaliserte GE-apparater

Det er mye hype om alt digitalt innen produksjon. Du kan ikke stille inn på industrimedier eller dukke opp på en messe uten å bli oversvømmet med historier (og salgsoppslag i massevis) om Industrial Internet of Things (IIoT) og den fjerde industrielle revolusjonen (IR4).

Men hvordan spiller alt det ut i den virkelige verden med å faktisk lage ting?

GE Appliances (GEA) tilbyr et godt eksempel på det. Deres digitale transformasjon begynte for omtrent fem år siden, ledet av Dave Leone, Senior Director, Dimensional Management og teamet hans, som vant årets førsteplass i gullprisen i Institute of Industrial and Systems Engineers Cup-konkurransen. Det som startet som en ydmyk benchmarking av bilindustrien i 2015 i et søk etter bedre metoder innen produktdesign og måling, har blitt en bedriftsomfattende innsats som berører alle fasetter av virksomheten.

Den typen engrosadopsjon av avansert teknologi dette representerer er ikke lett for en oppstart. Det er mye tøffere for et selskap som er over 100 år gammelt. GEA dateres tilbake til 1907, og i det meste av historien var det en del av General Electric. I dag er GEA en del av Haier Smart Home.

GEAs Appliance Park-hovedkvarter og hovedproduksjonssenter i Louisville, Kentucky, dateres tilbake til 1951. Det 750 mål store området er vert for totalt 8,100 ansatte, inkludert 1,600 design- og produksjonsingeniører som hjelper til med å utvikle og produsere selskapets linjer med vaskemaskiner, tørketromler, oppvaskmaskiner, kjøleskap og andre husholdnings- og kommersielle apparater. GEA har også andre produksjonsanlegg i Alabama, Georgia, South Carolina og Tennessee, samt 13 amerikanske distribusjonssentre og andre virksomheter rundt om i verden.

Til tross for mer enn et århundre med vellykket virksomhet, så disse ingeniørene like før Haier-oppkjøpet behovet for en endring. "Det var ikke bare vi som var nysgjerrige og ønsket å utforske," forklarte Leone. «Folk spurte: 'Finnes det en bedre måte?' Mens vi så oss rundt, spurte vi oss selv: 'Hva om en produsent av apparater kunne ta i bruk bilmetoder – kunne vi forstyrre industrien vår?'»

Det opprinnelige fokuset for innsatsen var på design- og produksjonstoleranser. Benchmarking for bilindustrien som startet i 2015 førte til GEAs første bruk av digital teknologi, 3D-skanning, i 2016. Det førte til etableringen av et dimensjonskontrollteam i 2017, og tillegg av ytterligere digitale verktøy og prosesser i løpet av de neste årene . "Omtrent alt du kan peke en skanner mot, kan du digitalisere," sa Leone. "Det låser opp døren til digital engineering. Vi omtaler det som vår eneste kilde til sannhet.»

Jim Beary, GEAs tekniske ekspert og instruktør for GD&T, dimensjonskontroll, måling og inspeksjon, var enig. "Før vi startet, var alt ganske endimensjonalt," sa han. "Det vår digitale transformasjon har gjort er egentlig en 3D-transformasjon, som flytter oss fra et endimensjonalt ingeniørrom til et tredimensjonalt rom. Engineering utføres nå på engros i et 3D-miljø, ved å bruke ting som ATOS blålysskannere for digitalisering og Polyworks-programvare for 3D-inspeksjon. Vi får så mye rik informasjon."

"Det har fundamentalt redefinert hvordan vi designer produkter," la Leone til. "Det har ført til en enorm mengde innovasjon, som har endret selskapet vårt fundamentalt."

Den digitale designen og skannemulighetene har ført til mye bredere anvendelser av digital teknologi. "Med 3D-skanning lager du en digital representasjon av den fysiske delen," sa Leone. "Du kan overlappe det med CAD-designet og lage et "varme" eller "farge" kart som visuelt viser hvor godt den faktiske delen samsvarer med designtoleransene. Det er en av de grunnleggende teknologiene til hele denne bevegelsen. Problemer som historisk sett ville tatt uker eller måneder å løse, kan i dag nå løses i løpet av timer eller dager. Gutta som har vært med lenge sier: 'Dette føles som juks.'

"Når du snakker om å investere to milliarder dollar, vil du kunne peke på måtene du har forbedret kvalitet, produksjon og så videre, og Daves team leverte," la Beary til. "De satte oss opp for ytterligere fremskritt som digital produktinspeksjon, digitalt datasamarbeid, digital verktøyvalidering og 3D-toleranseanalyse, der vi digitalt kan forutsi hvordan alle delene av en sammenstilling passer sammen. Ingeniører ønsker ikke å se på et regneark lenger. De sier: 'Vis meg fargekartet.' Så snart vi gikk inn i denne digitale verdenen, vokste den røtter i hele selskapet.»

Den digitale transformasjonen har virkelig berørt alle aspekter av GEAs virksomhet. "Konsekvensen er at vi nå har ende-til-ende digital engineering," forklarte Leone. "Det har forbedret produktkvaliteten og håndverket vårt, og det har forbedret gjennomføringen av programmet. Det har fremskyndet vår rotårsaksanalyse, og gjort oss i stand til å designe og bygge vakre produkter som finnes i halvparten av hjemmene i USA.»

"Programmene våre går raskere på grunn av disse verktøyene," sa Leone. "Vi finner den samme gründertankegangen i andre deler av virksomheten vår, som produksjon og distribusjon, og det har ført til massevis av suksess for oss. Demokratisering av dataene er et tema i hele vår virksomhet. Det tar ut noe av byråkratiet.

"Vi fortsetter å bygge, fortsetter å innovere," fortsatte Leone. "Det er fortsatt mye rom for forbedring. Vi øker kapasiteten til våre ansatte, prosesser og teknologier. Fortreffelighet følger ekspertise. Vi er i halvparten av hjemmene i USA, og vi ønsker å være i den andre halvparten. Vi kommer dit ved å bruke disse verktøyene til å lage flotte produkter.»